一、采用單份計量和攪拌。

　　所謂單份就是澆筑到每一個模具箱里的料都是在原材料端進行了單獨的計量后進行攪拌和混合后的。原材料的計量精度控制在1%以內(nèi)，使得每一模的容重都是均勻準確的。

　　實現(xiàn)以上要求的難度是計量系統(tǒng)既要快速又要準確，一旦計量速度過慢將直接影響生產(chǎn)效率，我們采用德國進口高精度計量模塊，同時結(jié)合我公司編制的組合邏輯控制程序完美解決以上瓶頸。

　　二、生產(chǎn)線采用兩級攪拌系統(tǒng)。

　　攪拌是將計量好水和粉劑利用高速攪拌制成漿料，然后漿料進入臥式攪拌器再跟聚苯顆粒進行混合。攪拌我們是全封閉狀態(tài)下實現(xiàn)的，這樣整個攪拌系統(tǒng)的流程中就避免了揚塵的產(chǎn)生，同時二級攪拌又讓漿料對顆粒有充分的包裹。

　　三、震動式下料和排氣式壓膜系統(tǒng)。

　　混合料進入模箱后難免會帶入大量空氣，既破壞板面的美觀又影響產(chǎn)品的性能指標，高頻震動系統(tǒng)可以使得物料夯實，電腦控制的壓膜系統(tǒng)可以根據(jù)排氣的需要隨時變化壓力曲線，使得模箱底部和頂層的密實度接近一致。

　　四、模箱自動運轉(zhuǎn)系統(tǒng)。

　　數(shù)百套模箱平穩(wěn)運行，且要準確的停在指定的位置，導軌的校平就尤為重要，這項工作需要用到精度超高的激光鐳射水平儀器，同時也離不開高精度液壓控制技術(shù)的配合，以及電機的變頻技術(shù)。

　　五、高精度模具箱體。

　　模箱內(nèi)徑的尺寸要想和蓋板完美配合，就需要將尺寸控制在2毫米左右，否則要么蓋板無法放入或者取出，要么就間隙過大，在壓料的過程中，物料會從過大的縫隙中溢出，使得生產(chǎn)現(xiàn)場臟亂不堪。而如此大尺寸的模箱焊接的變形非常嚴重，為了克服這些問題，我們在關(guān)鍵部位采用了汽車焊接工藝。

　　六、自動脫膜系統(tǒng)。

　　自動脫膜的實現(xiàn)很好的避免了拆模、組模的繁重工作，尤其是蓋板的拿取和搬運，同時也大大節(jié)省了時間和人力。

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