1.滾珠絲桿和直線導軌定位精度高 使用直線導軌作為線性導引時，由于直線導軌的摩擦方式為滾動摩擦，不只摩擦系數降低至滑動導引的1/50動摩擦力與靜摩擦力的差別亦變得很小。因此當床臺運行時，不會有打滑的現象發(fā)生，可達到μm級的定位精度。 2.滾珠絲桿和直線導軌磨耗少能長時間維持精度 保守的滑動導引，無可防止的會因油膩逆流作用造成平臺運動精度不良，且因運動時潤滑不充分，導致運行軌道接觸面的磨損，嚴重影響精度。而滾動導引的磨耗非常小，故機臺能長時間維持精度。 3.滾珠絲桿和直線導軌適用高速運動且大幅降低機臺所需驅動馬力 由于直線導軌移動時摩擦力非常小，只需較小動力便能讓床臺運行，尤其是床臺的工作方式為經常性往返運行時，更能明顯降低機臺電力損耗量。且因其摩擦產生的熱較小，可適用于高速運行。 4.滾珠絲桿和直線導軌可同時接受上下左右方向的負荷 由于直線導軌特殊的束制結構設計，可同時接受上下左右方向的負荷，不像滑動導引在平行接觸面方向可承受的側向負荷較輕，易造成機臺運行精度不良。 5.滾珠絲桿和直線導軌組裝容易并具互換性 組裝時只要銑削或研磨床臺上導軌之裝配面，并依建議之方法將導軌、滑塊分別以特定扭力固定于機臺上，即能重現加工時的高精密度。保守的滑動導引，則須對運行軌道加以鏟花，既費事又費時，且一旦機臺精度不良，又必需再鏟花一次。直線導軌具有互換性，可分別更換滑塊或導軌甚至是直線導軌組，機臺即可重新獲得高精密度的導引。      高速加工(滾珠絲桿和直線導軌)一般采用高的銑削速度和快速多次走刀來提高效率，小直徑刀具，適當的進給量，小的徑向和軸向切削深度，即切削體積。隨著銑削速度的提高，加工時間大幅度縮短，并且切削力下降、振動小，尤其是徑向切削力大幅度降低，零件變形小，由于在切削時大量的切削熱被切屑帶走，工件表面溫度較低。由于高速銑削的的上述特點，高速加工相對常規(guī)加工具有突出優(yōu)點：高生產率、工作平穩(wěn)、加工表面質量很高，無需再進行其它表面處理工序、有利于加工薄壁零件和高強度、高硬度脆性材料、可縮短交貨期、減少設備臺數及車間面積、減少工人數量。盡管在初期的設備投資費用增加，但高速銑削工藝的綜合效益仍有顯著提高。
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